A raíz de la crisis sanitaria y económica a nivel global, se vive una etapa de transformación en todos los ámbitos. Esto ha aumentado la conciencia sobre la necesidad de crear entornos flexibles, que permitan llegar a nuevos niveles de producción y productividad. Estamos en un momento crucial para impulsar la transformación digital en la industria manufacturera.
Las tecnologías de vanguardia, como la Inteligencia Artificial, el Machine Learning, el Gemelo Digital, y las Redes de 5G Industrial, abren nuevas oportunidades y transforman los procesos tradicionales de desarrollo de productos.
Con el apoyo de estas tecnologías, tanto los sectores de manufacturas discretas como aquellos de grandes procesos pueden cumplir con las necesidades particulares de sus clientes, ofrecer productos personalizados de la más alta calidad y hacer más con menos.
Para personalizar los productos con el mayor rendimiento y una operación sostenible, las empresas deben cambiar la manufactura automatizada tradicional masiva. Ahora deben buscar que los procesos se desarrollen de forma autónoma.
Como comentamos en la edición pasada de Industrial Transformation Mexico, la fábrica digital ya no es una cuestión del futuro. Está ya al alcance de la industria y permite reunir los procesos que antes estaban separados, pues combina la tecnología de operaciones con la de información; es decir, el mundo físico con el virtual.
Así, se cierran las brechas entre software y hardware, lo que permite a la industria aprovechar el poder ilimitado de los datos y aplicar esta información para la creación eficiente de productos cada vez mejores. En una planta de manufactura, actualmente se pueden recopilar y aprovechar más de 2,200 terabytes de datos en un mes.
Desde Siemens, recomendamos integrar las funciones básicas de autonomía en todas las áreas de producción y logística. Esto parte de la identificación de las necesidades, al analizar cuáles son las tendencias tecnológicas que ayudarán a nuestros clientes a construir una fábrica digital.
Esta base permite hacer una planificación y ejecución autónoma de la producción, pues crea las conexiones necesarias entre las máquinas y optimiza los flujos de trabajo de manera más dinámica.
Así, por ejemplo, es posible integrar las unidades autónomas que gestionan el flujo de materia prima entre la sala de producción y el almacén.
Los datos obtenidos a través de las soluciones digitales ayudan a controlar los procedimientos de operación, producción y logística, además de identificar qué partes del proceso presentan fallas y dónde se deben hacer ajustes para optimizar la producción.
La transformación digital abre las puertas a una manufactura más flexible y eficiente pues complementa las tecnologías de vanguardia con el conocimiento y la intuición del talento humano que las opera.
Muchas empresas ya emprendieron el camino hacia la digitalización y experimentan su enorme potencial; sin embargo, todavía hay infinitas posibilidades para elevar los niveles de automatización y digitalización.
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A raíz de la crisis sanitaria y económica a nivel global, se vive una etapa de transformación en todos los ámbitos. Esto ha aumentado la conciencia sobre la necesidad de crear entornos flexibles, que permitan llegar a nuevos niveles de producción y productividad. Estamos en un momento crucial para impulsar la transformación digital en la industria manufacturera.
Las tecnologías de vanguardia, como la Inteligencia Artificial, el Machine Learning, el Gemelo Digital, y las Redes de 5G Industrial, abren nuevas oportunidades y transforman los procesos tradicionales de desarrollo de productos.
Con el apoyo de estas tecnologías, tanto los sectores de manufacturas discretas como aquellos de grandes procesos pueden cumplir con las necesidades particulares de sus clientes, ofrecer productos personalizados de la más alta calidad y hacer más con menos.
Para personalizar los productos con el mayor rendimiento y una operación sostenible, las empresas deben cambiar la manufactura automatizada tradicional masiva. Ahora deben buscar que los procesos se desarrollen de forma autónoma.
Como comentamos en la edición pasada de Industrial Transformation Mexico, la fábrica digital ya no es una cuestión del futuro. Está ya al alcance de la industria y permite reunir los procesos que antes estaban separados, pues combina la tecnología de operaciones con la de información; es decir, el mundo físico con el virtual.
Así, se cierran las brechas entre software y hardware, lo que permite a la industria aprovechar el poder ilimitado de los datos y aplicar esta información para la creación eficiente de productos cada vez mejores. En una planta de manufactura, actualmente se pueden recopilar y aprovechar más de 2,200 terabytes de datos en un mes.
Desde Siemens, recomendamos integrar las funciones básicas de autonomía en todas las áreas de producción y logística. Esto parte de la identificación de las necesidades, al analizar cuáles son las tendencias tecnológicas que ayudarán a nuestros clientes a construir una fábrica digital.
Esta base permite hacer una planificación y ejecución autónoma de la producción, pues crea las conexiones necesarias entre las máquinas y optimiza los flujos de trabajo de manera más dinámica.
Así, por ejemplo, es posible integrar las unidades autónomas que gestionan el flujo de materia prima entre la sala de producción y el almacén.
Los datos obtenidos a través de las soluciones digitales ayudan a controlar los procedimientos de operación, producción y logística, además de identificar qué partes del proceso presentan fallas y dónde se deben hacer ajustes para optimizar la producción.
La transformación digital abre las puertas a una manufactura más flexible y eficiente pues complementa las tecnologías de vanguardia con el conocimiento y la intuición del talento humano que las opera.
Muchas empresas ya emprendieron el camino hacia la digitalización y experimentan su enorme potencial; sin embargo, todavía hay infinitas posibilidades para elevar los niveles de automatización y digitalización.
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