Siemens lleva la delantera en la digitalización de las cadenas de valor. La empresa alemana desarrolló tecnología que permite bajar a la mitad los costos de producción en diversas industrias mediante la simulación por computadora de la cadena de diseño y producción, lo que permite ahorrar tiempo y dinero en la fabricación.
Este jueves, Gerardo Pérez Lechuga, Jefe de Desarrollo de Negocio en Digital Enterprise de Siemens, presentó diversos mecanismos que permiten la digitalización de la cadena de diseño y producción. Además, explicó que la Realidad Virtual ha adquirido un lugar especial en los sistemas industriales.
Pérez Lechuga indicó que Siemens, una de las principales empresas de automatización en el mundo, logró confeccionar el diseño y producción en un interfaz digital. De esta manera, todo perfeccionamiento y ajuste puede realizarse de manera virtual, sin desperdicio alguno de material en el mundo real.
Un ejemplo de ello son las pruebas de seguridad para coches autónomos. A diferencia de otras compañías, Siemens realiza sus pruebas de manejo sin utilizar automóviles. De esta manera, se reducen los costos pues es posible detectar riesgos viales a través de algoritmos de Machine Learning que tienen una capacidad de simulación mayor a la de las pruebas físicas.
Por otro lado, Pérez Lechuga presentó MindSphere, una nube industrial que permite que todo proceso industrial físico tenga su doble digital. Se trata de un sistema operativo abierto del Internet de las Cosas que es utilizado para la conexión de equipos y sistemas. Se trata de una nube industrial que permite que todo proceso físico tenga un doble digital.
Por último, en el contexto de la Hannover Messe 2019 de León, Guanajuato, el directivo de Siemens mencionó que las tecnologías 4.0 sólo son importantes en la medida que crean valor a la industria. “No es un tema de tecnología, sino de productividad”, afirmó.
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Siemens lleva la delantera en la digitalización de las cadenas de valor. La empresa alemana desarrolló tecnología que permite bajar a la mitad los costos de producción en diversas industrias mediante la simulación por computadora de la cadena de diseño y producción, lo que permite ahorrar tiempo y dinero en la fabricación.
Este jueves, Gerardo Pérez Lechuga, Jefe de Desarrollo de Negocio en Digital Enterprise de Siemens, presentó diversos mecanismos que permiten la digitalización de la cadena de diseño y producción. Además, explicó que la Realidad Virtual ha adquirido un lugar especial en los sistemas industriales.
Pérez Lechuga indicó que Siemens, una de las principales empresas de automatización en el mundo, logró confeccionar el diseño y producción en un interfaz digital. De esta manera, todo perfeccionamiento y ajuste puede realizarse de manera virtual, sin desperdicio alguno de material en el mundo real.
Un ejemplo de ello son las pruebas de seguridad para coches autónomos. A diferencia de otras compañías, Siemens realiza sus pruebas de manejo sin utilizar automóviles. De esta manera, se reducen los costos pues es posible detectar riesgos viales a través de algoritmos de Machine Learning que tienen una capacidad de simulación mayor a la de las pruebas físicas.
Por otro lado, Pérez Lechuga presentó MindSphere, una nube industrial que permite que todo proceso industrial físico tenga su doble digital. Se trata de un sistema operativo abierto del Internet de las Cosas que es utilizado para la conexión de equipos y sistemas. Se trata de una nube industrial que permite que todo proceso físico tenga un doble digital.
Por último, en el contexto de la Hannover Messe 2019 de León, Guanajuato, el directivo de Siemens mencionó que las tecnologías 4.0 sólo son importantes en la medida que crean valor a la industria. “No es un tema de tecnología, sino de productividad”, afirmó.
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